行业动态

振动流化床-干法制粉工艺应用

      长期以来,国内建筑瓷砖的生产主要采用湿法球磨制粉技术,从原料到粉料,一般要经历原料投放→加水(按比例往球磨机中加水)→对原料进行球磨(通过铝球石将原料磨细,一般时间为12小时以上)→放入搅拌池→喷雾塔干燥(料液从塔顶喷出,干燥成品从底部排除,废气由风机排除)5个流程。在此过程中,原料经过加水,湿度达到35%,而后的喷雾塔干燥则通过高温蒸发水分,把湿度降为7~8%,整个球磨工序耗时长,能耗大。

    总体而言,湿法球磨制粉技术生产设备占地面积大,生产过程中消耗大量资源、能源,其中耗电量就占据了整个生产线电耗的1/3,更会造成废气、粉尘污染,为建陶行业的生产带来巨大生产成本与环境压力。

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     通过创新使用振动流化床干燥机干法制粉工艺,从原料到粉料,则要经历原料投放→干法破碎(精细研磨,减少颗粒尺寸和混合粉料)→原料均化(不同原料混合均化,使物料的化学成分均匀一致的过程)→干法造粒→粉料干燥、筛选(符合质量要求的陶瓷粉料)5个生产流程。

     干法制粉技术将原材料水分增加到15%左右,干燥至7%,节能和节水的优势极为明显。与湿法制粉相比,干法制粉完全消除了湿法造粒喷雾塔环节,减少了湿法工艺的“加水→蒸发”过程,直接节约用水70%以上,与之相应的是蒸发这些水的用电、用燃料及产生的排放等,还有湿法工艺中的大型设备球磨机与喷雾干燥塔及浆池等。相对来说,干法制粉具有生产工艺简单连续,所需设备少、占地少、投资少、产量大、生产效率高、节能减排,干法制粉工艺过程可以做成全过程封闭自动化系统,只用电不用任何燃料,做到零废气、零粉尘排放。据了解,以生产1吨陶瓷粉料为准,干法制粉比湿法制粉节能35%左右、节水70%左右、二氧化碳减排36%左右、节电12%左右,综合能耗减少45%以上。

     通过设置不同的参数而生产出适合自己需要的颗粒粉料;使用振动流化床干燥机,干燥效率提高一倍以上,与传统工艺相比可节约成本60%以上。同时,干燥机所需热能来自窑炉的烟气余热,每吨粉料可节约80~100kg煤炭。因无煤炭燃烧,所以没有污染气体以及粉尘的排放,从真正意义上达到了节能、环保的要求。该项目每生产1吨的陶瓷粉料,可实现节能35%、节水70%、节电12%、二氧化碳减排36%。

     国内干法制粉工艺技术的突破,完全消除了湿法造粒的喷雾塔环节,改用了干法制粉工艺,将陶瓷生产环节中粉尘、二氧化硫、氮氧化物排放最严重的环节进行了消除,在减排的同时,还实现了35.47%的节能效果。同时,本项目还可以将陶瓷生产过程中产生的废渣很好地利用起来,既节省了生产中原材料的成本,又节约了废渣处理费用,避免了废渣对环境的污染。

     目前国家提出建设生态文明,新环保法出台,企业污染的治理达不到要求一律关停,一些企业在现有技术条件下难以实现真正的低碳环保;另一方面国家在环保方面不仅出台体系化法律法规,而法律法规执行力度之大也前所未有,干法制粉的成功彻底解决了困扰行业多年的粉尘、二氧化硫、氮氧化物的排放问题,为企业的生存提供了很好的支撑。